噴油嘴偶件是柴油機(jī)供油系統(tǒng)的重要組成部分，噴孔的幾何尺寸是噴油嘴偶件的重要性能參數(shù)之一，它對燃燒室內(nèi)的霧化性能，油束性能及各噴孔的流量均勻度等都會(huì)產(chǎn)生重要影響。擠壓研磨加工可以改善噴孔壁的粗糙度，增大噴孔燃油的流速，提高噴油嘴的流量系數(shù)。因此，目前液體擠壓研磨已成為噴油嘴噴孔加工的主流技術(shù)。

液體擠壓研磨

液體擠壓研磨工藝是指在一定粘彈性的高分子材料中摻入硬質(zhì)顆粒形成半流體狀的研磨介質(zhì)，在相對固定的空間內(nèi)，借助機(jī)床的壓力作用，研磨介質(zhì)從工件的被加工表面流過，從而起到磨削、拋光、去毛刺的作用。國外主要噴油嘴生產(chǎn)企業(yè)在其生產(chǎn)工藝中已采用液體擠壓研磨新技術(shù)，以改善噴孔孔壁的粗糙度，減少噴孔進(jìn)口處的壓力損失，增大噴孔燃油的流速，在不增加噴孔壓力的前提下，提高噴油嘴的流量系數(shù)，達(dá)到改善排放的效果，并以此作為噴油嘴生產(chǎn)工藝中的關(guān)鍵技術(shù)。

只要工作壓力調(diào)整得合適，在磨削過程中就不會(huì)破壞中孔原已加工好的部位，也不會(huì)引起壓力室和噴孔部位的金屬晶格破裂和球頭部位的撓曲變形，且能夠消除工件的殘余應(yīng)力和表面毛刺，同時(shí)在噴孔壓力室相貫處可獲得一定的圓角，消除了噴孔表面的微觀不平度，也提高了噴油嘴的液體流量系數(shù)。

實(shí)踐證明，通過高壓磨削，噴油嘴噴孔與壓力室之間的相貫線處變得圓滑，減小了液體在高壓狀況下流動(dòng)造成的穴蝕，同時(shí)改善了噴孔表面的粗糙度，提高了噴油嘴的高壓液體流量系數(shù)，獲得良好的燃油霧化效果，改進(jìn)柴油機(jī)的性能。

高壓研磨前后噴油孔形狀的改善如圖 1 和圖 2 所示

高壓研磨的主要改善點(diǎn):

a. 噴油嘴內(nèi)孔和壓力室間的相貫線變得圓滑，有效提高噴孔流量系數(shù)。

b. 改善了噴孔表面粗糙度，經(jīng)過高壓研磨后，粗糙度從Ra0.8-3.2 μm( 數(shù)值因噴孔電火花加工所選用的電極絲不同而不同) ，提高到Ra0.01μm。

雙排噴孔

為了柴油機(jī)有良好的燃燒性能，希望能夠在極短時(shí)間內(nèi)使油、氣在氣缸內(nèi)得到良好混合，這就不僅要求噴油嘴霧化性能良好，而且要求各噴孔的油束能符合燃燒室的設(shè)計(jì)要求，各油束的貫穿度均勻恰當(dāng)，要求各缸所用的噴油嘴總流量一致，也要求孔式噴油嘴各噴孔的流量均勻。同時(shí)在高噴射壓力和短噴射持續(xù)期的直噴式柴油機(jī)上，要求噴射系統(tǒng)設(shè)計(jì)中盡量減少油路阻力，尤其要減少通過最小截面的噴孔時(shí)所產(chǎn)生的流通阻力，以減小壓力損失，實(shí)現(xiàn)良好的霧化，所以希望噴孔的流量系數(shù)高一些。當(dāng)前噴油嘴噴孔發(fā)展的趨勢是工作壓力越來越高，噴孔孔徑越來越小，噴孔孔數(shù)在增多，在保證外孔孔徑樣的前提下，盡量提高流量系數(shù)，噴油嘴噴孔形狀逐步向帶有倒錐的 K 系數(shù)噴孔發(fā)展。

為了滿足噴油嘴大流量和小孔徑的要求，設(shè)計(jì)出了帶大錐度 K 的雙排噴孔( K = 1. 5)  采用雙排孔設(shè)計(jì)的主要原因是在空間狹小的噴油嘴球頭上，考慮到球頭部位的強(qiáng)度和耐磨性等原因，使用單排排列所有噴孔很困難或不可能。這時(shí)通常采用噴孔 兩排交錯(cuò)分布的布局，即奇數(shù)孔與偶數(shù)孔的 A 尺寸不同，如圖 3 和圖 4 所示

影響噴油嘴噴孔液體擠壓研磨效果的因素有:擠壓研磨的工作壓力; 磨料的粘滯阻力及其磨粒的加工性能; 擠壓研磨的時(shí)間; 加工工件噴孔成型工藝等。在實(shí)際加工工程中，一般更換研磨介質(zhì)需要 2～3 個(gè)小時(shí)。為了提高生產(chǎn)率和降低成本，通常是在保證噴油嘴加工質(zhì)量的前提下，盡量保持研磨的介質(zhì)不變，通過調(diào)整擠壓研磨工作壓力和改變擠壓研磨時(shí)間來完成加工。