目前中國汽車市場的格局是國際資本以40%的資本,占據(jù)50%的市場份額,攫取70%的利潤，隨著汽車整車的價格戰(zhàn)轉(zhuǎn)嫁給零部件,因此幾乎每個汽車零部件企業(yè)都面臨著一個提升核心競爭力的問題,掌握和使用先進制造技術(shù)是提升核心競爭力的最重要的一環(huán)。為了順應(yīng)汽車更平穩(wěn)安全、更節(jié)能、降低噪聲、污染物排放更苛刻的要求，鋁合金輪轂正在向輕量化、寬輪、高強度、更加美觀等目標方向發(fā)展。因此輪轂在出廠前進行除毛刺加工和表面處理是十分必要的，以滿足美觀耐用的要求。

目前，國內(nèi)鋁合金輪轂表面的加工基本采用人工打磨和機械噴丸及拋丸等處理后，再通過化學預(yù)處理包括除油﹑酸洗和磷化等的方法,來實現(xiàn)最終獲得清潔并且具有一定光潔度的表面。這些傳統(tǒng)加工方法存在的普遍問題是:(1)對工人的技術(shù)要求高且勞動強度比較大，工作環(huán)境十分惡劣;(2)工藝穩(wěn)定性和產(chǎn)品一致性差﹔(3)環(huán)境污染嚴重;(4)生產(chǎn)效率低。

磨粒流拋光工藝就是解決這一類難題的方案之一。

該工藝已廣泛用于汽車零部件的精加工：進排氣管、進氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動器等。

磨粒流拋光工藝是一種經(jīng)濟有效的新型精密光整加工工藝，磨粒流拋光技術(shù)具備了許多加工優(yōu)點，例如拋光效率高、自動化生產(chǎn)、好的可控制性能、拋光表面質(zhì)量高等。與傳統(tǒng)的機械加工方法比較，磨粒流拋光技術(shù)可以利用磨料介質(zhì)的流動性對復(fù)雜結(jié)構(gòu)的孔及型腔深孔進行拋光加工，還可以根據(jù)零件的應(yīng)用要求，選取不同的磨料介質(zhì)對零件進行拋光，從而獲取不同的拋光效果來滿足零件的要求。

加工流程

設(shè)備結(jié)構(gòu)包括機架13,所述機架13頂端對稱設(shè)有左推進缸Ⅰ和右推進缸3,所述左推進缸l和右推進缸3之間設(shè)有上動力缸2,所述上動力缸2連接上磨料缸4,上磨料缸4安裝在工件罩7上方，由導(dǎo)桿5支撐,所述工件罩7中間設(shè)有連接于電機工件旋轉(zhuǎn)控系統(tǒng)10的傳動部件9,工件罩7下方設(shè)有下磨料缸11，下磨料缸11固定在下動力缸12上，還包括總體PLC自動化控制系統(tǒng)面板14,所述總體PLC自動化控制系統(tǒng)面板固結(jié)在機架13中的下支架側(cè)面,電機工件旋轉(zhuǎn)控系統(tǒng)10控制電路系統(tǒng)與總體PLC自動化控制系統(tǒng)連接，機架13上的液壓控制裝置電路系統(tǒng)與也與總體PLC自動化控制系統(tǒng)連接。所述工件罩7通過回轉(zhuǎn)支承6固定。

加工時采用調(diào)配好的流體磨粒通過專用管道排入下磨料缸11,待其充滿整個下磨料缸11，靜置0.5min，確保流體磨粒均勻充滿磨料缸內(nèi)腔，然后,清理輪轂8上表面,通過PLC控制面板控制左推進缸1、右推進缸3以及上動力缸2,推動上磨料缸4沿導(dǎo)桿5向下運動壓緊工件罩7,固定工件罩7并使其與電機工件旋轉(zhuǎn)控系統(tǒng)10連通,將加工時間設(shè)定4min，加工壓力設(shè)定為10MPa，加工速度為0.05m/min。工作時將輪轂8置于工件罩7的上下兩個壓盤之間,用液壓裝置壓緊，然后利用PLC自動化控制系統(tǒng)面板14所控制的比例閥進行限位控制磨粒流驅(qū)動裝置,同時按照需求驅(qū)動磨粒流往復(fù)與螺旋流動,從而達到對輪轂曲面進行除毛刺加工的目的。

使用莫六六去毛刺的優(yōu)勢1、環(huán)保2、可完成精密拋光3、可完成不規(guī)則形狀、內(nèi)孔、交叉孔、微細孔拋光去毛刺4、拋光完成后，產(chǎn)品表面明亮，外觀美感佳5、毛刺清除徹底，拋光效果均勻6、可對接自動化。